http://archive.mag2.com/0000017854/index.html 2009-11-09T06:30:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20091109063000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.521　　　　　　　2009年11月9日<br />============================================<br />中途半端な加熱料理の安全検証-3<br /><br />高品質の料理を出す店ではそれなりの良い、つまり安全な素材を仕入れ、調理<br />まで安全に行っているところがほとんど（と思われる）だろうから、事故が起<br />こる可能性は少ないだろうが、更に安全に、しかもおいしく出すために<br />HACCPで管理するなら、この様にしたらいい。そしてこれらのプログラム、<br />頻度を決めて実施し、記録を付け、監視していることだ。<br />監視については、評価と分析を行う。<br />評価というのは、細菌検査という検証がそれでよいかということだ。例えば、<br />店が提供する料理の数がかなり多く、その上チェーンとして数店舗あるいは<br />もっと多くの店舗がある場合、もし問題が起こったら大変なことになる。そこ<br />で、3ヶ月ごとではなく<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20091109063000000.html">続きを読む</a> 2009-11-09T06:30:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20091102055000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.520　　　　　　　2009年11月2日<br />============================================<br />中途半端な加熱料理の安全検証-2<br /><br />翌日今度は老舗の大型レストラン「FARALLON」をチェックしたら100点。<br />半生状態のメニューは洋食レストランなので無い。<br /><br />では、日本でこれをどうしたらいいか?　厳密な中心温度にしたら、おいしく<br />なくなり、顧客は来なくなる。義務づけたら店はあがったりだ。<br />この問題解決は、一般的衛生管理だ。<br />まず、安全な食材を仕入れる。ということは、例えば築地のような卸売市場で<br />仕入れるなら、仲卸店の清掃洗浄、従事者の手洗いや健康管理といった一般的<br />衛生管理をしっかりやっているところから仕入れる必要がある。もちろんその<br />仲卸店が安全に管理している産地や卸から仕入れなければならない。<br />そして、店ま<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20091102055000000.html">続きを読む</a> 2009-11-02T05:50:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20091027060000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.519　　　　　　　2009年10月26日<br />============================================<br />中途半端な加熱料理の安全検証-1<br /><br />高品質の料理を提供しているある天ぷら店がHACCPを導入中、CCPとなる加<br />熱調理でどうしたらいいか分からない事態になった。<br />弁当や総菜の揚げ物の加熱後中心温度は一般的に75〜85℃程度になってい<br />る。しかし高品質の天ぷら店では、そんなに温度を上げてしまったら、素材の<br />おいしさ、ジューシーさが失われ、味にうるさい顧客にそんなのを出したらた<br />ちまち「揚げすぎだ」とクレームが来る。それでも衛生管理上必要だと無視し<br />て続行しようものなら、客は来なくなってしまう。高品質天ぷらは、表面パ<br />リッと上がり、中は半生ジューシーという状態が必要なのだ。温度でいえば中<br />心で50℃程度だろうか。<br />この問題は、HACCP導入<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20091027060000000.html">続きを読む</a> 2009-10-27T06:00:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20091019062000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.518　　　　　　　2009年10月19日<br />============================================<br />原材料倉庫の整理整頓から始めた5S<br /><br />ある生鮮パックセンターから｢工場を新設して2年ほど経ったが、うまくいかな<br />い、クレームが多く、それも次第に増えてきているので見て欲しい｣という依<br />頼が来た。<br />行ってみたら、新設工場内は清掃洗浄が出来ていないので、臭さがいっぱい。<br />作業している方は慣れてしまって分からないようだ。<br />肉の脂肪が工場中の床に、鉄道駅ホームにこびり付いているチューインガムの<br />様にへばりつている。トリミングしている脂肪や筋が床に落ち、大して清掃し<br />ないので、キャスタータイヤに付着して工場中に拡散してしまっているのだ。<br />洗剤で洗浄などしていないから、汚れは取れず、臭いを発している。<br />クレームの内容を聞いたら、鮮度劣化、ドリップ、<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20091019062000000.html">続きを読む</a> 2009-10-19T06:20:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20091012061000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.517　　　　　　　2009年10月12日<br />============================================<br />掃除しないのを放置し、食中毒事故に<br /><br />東日本の給食もやっている総菜と弁当の工場からの簡易クリニック依頼は｢ど<br />うもウチは衛生管理が良くないように思うから見て欲しい｣<br />行く前に、専門業者に工場内のふき取り検査をしてもらうように依頼し、その<br />結果が出てから行くようにした。<br />結果が出たというので行ってみたら、青い顔をしている。検査結果が悪かった<br />のだ。土壌菌まで出てきた。<br />清掃終了後だという工場内は、どこもここも｢何でこれが清掃後?」どう見ても<br />清掃前の状態で、機械の下や隅の方を見れば、積年の汚れがたっぷりたまって<br />いて、風呂無しで数ヶ月放浪している旅人のようだ。<br />｢５Sしかない、早くやらないと大変なことになる｣と宣言し、数ヶ月後、再依&lt<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20091012061000000.html">続きを読む</a> 2009-10-12T06:10:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20091005060000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.516　　　　　　　2009年10月5日<br />============================================<br />どこでも基本は「５S」<br /><br />朝、ふとテレビをつけたら、経済番組をやっていて、不況の中で伸びている企<br />業紹介で、マグドナルドとホッピービバレッジ（焼酎割りにする麦芽炭酸飲<br />料）という、食企業２トップのインタビューと現場映像が流れていた。<br />両社とも、独自の戦略と元気さで不況関係なく伸びているが、共通しているの<br />は、マグドナルドは「６S」と言っているが、ホッピーも同じクレンリネス、<br />掃除だ。ホッピーはトップのミーナさんが工場と会社の掃除から始めて、意気<br />消沈状態の会社を元気に伸ばしてきた本が出ているし、マグドナルドは<br />HACCPの老舗。マグドナルドの原田社長は｢机の上を片付けられないで仕事な<br />んか出来ない｣と、基本中の基本をメッセージしていた。<br /><br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20091005060000000.html">続きを読む</a> 2009-10-05T06:00:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090928063000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.515　　　　　　　2009年9月28日<br />============================================<br />デジタルでも、再確認はアナログで<br /><br />ある工場ではパソコンを使ったネットワークシステムを拡張していって、原材<br />料の検収から、製品の製造、出荷まで、かなりの部分を工場内ネットワークで<br />管理出来るようになった。その中で、CCPになっている加熱後の中心温度測定<br />値も、温度計からそのままネットワークに登録できるようになった。<br />ところが、この運用を始めてしばらくしたら、どうもうまくいかない。<br />一つは、記録されてきた温度を、工場長が見回ったときまとめて再確認してい<br />たが、これが出来ない。<br />もう一つだが、加熱調理の許容限界は｢75〜92℃｣になっていて、75℃以下なら<br />｢再加熱｣をし、再確認してからラインに戻すようにしている。その反対に91℃<br />以上になっ<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090928063000000.html">続きを読む</a> 2009-09-28T06:30:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090921063000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.514　　　　　　　2009年9月21日<br />============================================<br />目視確認と数値確認<br /><br />ISO22000で｢8.2 管理手段の組み合わせの妥当性確認」がある。簡単に言え<br />ば｢今の方法でよいかどうか考え直してみよう｣ということになる。年に一、二<br />度でいいから、今やっている方法でいいのか、もっと合理的な方法はないのか<br />を考えてみる。<br /><br />ある総菜工場では、食品が直接接触する場所の、特に重要なところをOPRP<br />（重要な一般的衛生管理）にして、ATP検査をし、規定以下であることを確認<br />してから作業に入るようにしていた。<br />しかし定期的なサーベィランスで審査員が「ここは、目視での確認がOPRP<br />で、その検証をATP検査でするという考え方ではないか｣というので、それに<br />変更した。<br /&<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090921063000000.html">続きを読む</a> 2009-09-21T06:30:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090914061000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.513　　　　　　　2009年9月14日<br />============================================<br />0-157の食中毒防止<br /><br />0-157の食中毒報道が相次いでいる。<br />チェーン店2件、イベントで1件、学校で1件と報道されている。<br />O-157の食中毒は、国内では井戸水、牛肉、牛レバー刺し、ハンバーグ、牛角<br />切りステーキ、牛タタキ、ローストビーフ、シカ肉、サラダ、貝割れ大根、<br />キャベツ、メロン、白菜漬 け、日本そば、シーフードソースなど。海外では、<br />ハンバーガー、ローストビーフ、ミートパイ、アルファルファ、レタス、ホウ<br />レンソウ、アップルジュー スなど、多くの食品から感染している。<br />http://www1.mhlw.go.jp/o-157/o157q_a/index.html#q7<br />報道は一つの事件が起るとそれに集中してしまうので、急にO-157の食中毒が<<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090914061000000.html">続きを読む</a> 2009-09-14T06:10:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090907061000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.512　　　　　　　2009年9月7日<br />============================================<br />入場チェックリストは必要か-1<br /><br />｢入場チェックリストには、目をつぶって全部「○」をしているのではない<br />か?｣と考えている工場管理者は多いのではないだろうか。入場ルールを徹底す<br />るために、この方法しかないのだろうか。<br />入場手順を全部済ませてからでないとチェックリストを付ける意味がない。し<br />かし、チェックするにはボールペンを握らなければならない。ボールペンはみ<br />んなが握るので、これで汚染されることになる。全員手を洗ってはいても、厳<br />密には完全にきれいにはないっていないので、多くの人が握れば、ボールペン<br />はどんどん汚染されていくからだ。そこで、チェックしたあともう一回手洗い<br />をするようにしていた。しかしこれでは二度手間ではないか。2回手洗いをす<br /&gt<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090907061000000.html">続きを読む</a> 2009-09-07T06:10:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090831055000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.511　　　　　　　2009年8月31日<br />============================================<br />14.低コストで効果的な教育をする<br /><br />現場従事者の教育をどのようにして行ったらよいか、どうしたら衛生管理がルー<br />ル通りにしっかり出来るようになるか、悩んでいるところは多い。<br />教育訓練で効果が無いのは、いっぺんにいろいろ教え、「さあ守れ」としてしまう<br />ことだ。一回でたくさん覚えられないし、ましてや実施は出来ない、定着しないの<br />だ。<br />効果的な方法は、一回に一つだけ教え、それを一週間続けて習慣化すること<br />だ。<br />工場内をふき取り検査して、汚れていることが非常に多い場所はどこも共通して<br />いて、ドアや冷蔵庫の取っ手、機械類のスイッチだ。ドアの取っ手が汚れている<br />と、そこを経由して、多くの従事者に汚染が広がる。<br />そこで、スライドド<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090831055000000.html">続きを読む</a> 2009-08-31T05:50:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090824064000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.510　　　　　　　2009年8月24日<br />============================================<br />13.傾向と分析<br /><br />ある工場では、製品の細菌検査を毎日行っているが、その結果を長期にわたっ<br />て自動的にグラフ化されて傾向をみられるようにしている。製品ごとに分析数値<br />の成績がわかる。<br />あるとき、年に2回のHACCP計画全体の検討会で、ある一部の製品群の細菌<br />検査成績が悪いという発表がなされた。悪いといっても合格レベルなので、それ<br />までは発表していなかったのだが、「傾向を見てみよう」という会議テーマが出<br />て来たので、報告することにしたのだ。そしてこれが問題になった。<br />経営者トップは、たとえ合格レベルでも、悪いのを放っておけば、危害につなが<br />るので、原因を探るように指示をした。しかしその場でその報告者は、その製品<br />群は、ある一つのスライサーを<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090824064000000.html">続きを読む</a> 2009-08-24T06:40:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090817064000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.509　　　　　　　2009年8月17日<br />============================================<br />12.製品の検証<br /><br />ふき取り検査は製造環境の検証だ。加えて重要なのが製品の検証で、細菌検<br />査が主になり、これも効率的、効果的にしたい。<br />弁当製造工場では、製品の検証といっても、出来た弁当のおかずなどを細菌検<br />査しても、2日後に結果がわかるのでは遅すぎる。<br />ある弁当工場では、毎日1万食の弁当を製造納品しているが、残ったものが出<br />て来て、工場に持って帰る。そこでこれを細菌検査する。<br />弁当は昼食時に食べてしまうので、売れ残ったのを検査するのは、午後3時頃<br />になってしまう。お客様が食べる状態より3時間も経っているので悪い状態に<br />なったのを検査することになる。<br />この工場では規模が大きくなったので、迅速細菌検査機を導入した。30検体ま<br /<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090817064000000.html">続きを読む</a> 2009-08-17T06:40:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090810061000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.508　　　　　　　2009年8月10日<br />============================================<br />11.力量システムから工場全体のコストダウンへ<br /><br />さらに運営を続けていくと、複数の製造機械を洗浄できる力量を持った従事者<br />がどんどん出て来た。オーダーの状況により作業の偏りがあるので、どうしても<br />別の作業室に応援に行くことがあり、それを円滑にするために、作業場所同士<br />お互いに機器洗浄も出来るようになってきたのだ。<br />こうなると、今度は作業の偏りがあっても、応援がフレキシブルに出来るように<br />なったため、工場全体も偏り無く円滑に製造できるようになった。以前は、忙し<br />い作業室と、暇な作業室が同時にあり、困ったものだったが、それが嘘のように<br />なくなってきた。<br />ふき取り検査での再洗浄問題が、力量システムになり、それが工場全体のコス<br />トダウンにつながっ<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090810061000000.html">続きを読む</a> 2009-08-10T06:10:00+09:00 http://archive.mag2.com/0000017854/20090803063000000.html メールマガジン============================================<br />　　　　　　　　　HACCPの導入方法<br /> 　 発行 フーズデザイン 加藤光夫　ほぼ週刊<br /> 　　 Vol.507　　　　　　　2009年8月3日<br />============================================<br />10.ふき取り検査の検証とコストダウン<br /><br />製造機器は食品が直接接触する部分があるので、洗浄をしっかりしなければな<br />らない。ある工場ではATPで作業前に検査をして確認することにした。<br />ATP検査では一般的に数値が1000以上だと汚れているということになるが、<br />食品が接触する部分はシビアなので「500以下」にした。<br /><br />毎日検査を続けて3ヶ月ほど経った頃、監査に入ったら、ご飯の盛り付け機の検<br />査で3回ほど立て続けに500以上の数値が出ていた。数値を超えていると「再<br />洗浄」し「再検査」して合格しないと作業してはならないことになっている。<br />3回の不合格では、そのように、再洗浄され、再検査で合格になっている。<br />しかし、これではコストがかかるだけだし、不<br /><a href="http://archive.mag2.com/0000017854/20090803063000000.html">続きを読む</a> 2009-08-03T06:30:00+09:00